Hooldusjuhend Pakendimasinate ülekandevõlli komponentide tavalised rikkerežiimid ja ennetusstrateegiad

Pakendite tootmisliinides on ülekandekomponentide rikked seisakute sagedaseks põhjuseks. Hanshengi toodetud põhikomponendid{1}}nagunukk indekseerijad, õõnsad pöördlauad, planetaarkäigukastidja käiguvõllid{0}}kasutatakse laialdaselt erinevatel pakkimisliinidel. Sellised tõrked tulenevad tavaliselt kumulatiivsetest tootmistolerantsidest, ebaõigest kokkupanekust või hilinenud hooldusest.

See juhend tugineb ulatuslikele töötlus- ja välikogemustele, et tuvastada kõige levinumad rikkerežiimid ja pakkuda iga komponenditüübi jaoks praktilisi ennetusstrateegiaid.

1. Nukk-indekseerijate täpsustriiv

Nuki indekseerijaid kasutatakse peamiselt korduvate indekseerimisliigutuste jaoks, kus nuki ja rullikute kontaktpindade kulumine võib halvendada positsioneerimise täpsust. Kui indekseerimisviga ületab standardse rakenduse tolerantsi (tavaliselt ±30 kaaresekundit), hakkavad järgnevad montaaži- või kontrolliprotsessid kogunema joondusvigu.

Üldised sümptomid

• Ebaühtlane eluase, mis aja jooksul järk-järgult halveneb, mitte ei ilmu ootamatult
• Vibratsioon iga indekstsükli lõpus, eriti suurematel kiirustel
• Nuki sisselülitamise ajal kuuldav löök - ei ole sageli algselt tavaline mehaaniline müra

Ennetamine

• Seadke sisse perioodiline täpsusaudit, kasutades täppis-pöördkooderit. Standardsete-klassi indekseerijate puhul (±30 kaaresekundit) ajastage ülevaatus iga 2000–3000 töötunni järel; ülitäpse-ühikute puhul (±15 kaaresekundit) iga 1000–1500 tunni järel.

• Kontrollige iga plaanilise hooldusintervalli järel nuki jälgija kontaktpindu aukude suhtes. Asendage jälgijad esimeste mikro-kolde või ebatavaliste kulumismustrite ilmnemisel, et vältida nukiprofiili progresseeruvat kahjustamist.

• Enne paigaldamist veenduge, et paigaldusaluse tasasus on 0,02 mm piires. Korpuse moonutused kanduvad otse ülekandesüsteemi, põhjustades loomupäraseid indekseerimisvigu.

Pakkimismasinate planetaarkäigukastide lõtk on tavaliselt määratud P2 (vähem kui 3 kaare min), P1 (vähem kui 2 kaare min) või P0 (vähem kui 1 kaare min) või P0 (vähem kui 1 kaare min) sõltuvalt rakenduse nõuetest. Hammasratta hammaste pindade kuludes suureneb efektiivne tagasilöök. Servo{8}}ajamiga telgede puhul tähendab see otseselt positsioneerimisviivitust ja vähendatud korratavust.

Üldised sümptomid

• Positsiooni ületamine suuna muutmise ajal
• Liikumiskontrolleri logides ilmnes järgmine viga

Ennetamine

• Võrrelge mõõdetud lõtku antud täpsusastme (P0/P1/P2) nimispetsifikatsiooniga. Määrake sekkumislävi -, mis on tavaliselt 150% hinnangulisest tagasilöögi väärtusest (põhjuse hoolduskogemuse põhjal).

• Kontrollige paigaldamise ajal siduri joondamist. Liigne joondamine kiirendab planeedi kanduri laagrite kulumist ja suurendab aja jooksul efektiivset lõtku.

• Kasutage ainult töötemperatuuri vahemiku jaoks määratud määrdeaineid ja vahetage neid tootja{0}}soovitatud intervallidega.

Saastumine, ebapiisav eelkoormus või laagrite kulumine suurendab radiaalset ja aksiaalset väljajooksu, kahjustades lauale paigaldatud tööriistade või kinnitusdetailide täpsust.

Üldised sümptomid

• Märkimisväärne kõikumine pöörlemise ajal
• Paigaldatud kinnitusdetailide enneaegne kulumine

Ennetamine

• Kontrollige tabeli läbijooksu pärast mis tahes kokkupõrke või tööriista krahhi. Üks ülekoormus võib laagri eelkoormust püsivalt nihutada.

• Hoidke tihendusliides puhas. Saastumine on pöördlaudade rist-rull-laagrite enneaegse lagunemise peamine põhjus.

• Pideva pöörlemise režiimis, mitte indekseerimisrežiimis töötavate laudade puhul suurendage vastavalt määrimissagedust.

Harmoonilised ajamid saavutavad paindejoone elastse deformatsiooni tõttu nullilähedase lõtku-(vähem kui 10 kaaresekundit või sellega võrdne). See komponent on allutatud pidevale tsüklilisele pingele. Töötamine üle nimipöördemomendi, halb võlli joondamine või ebapiisav määrimine kiirendab väsimuspragude teket, mis viib lõpuks paindejoone purunemiseni.

Üldised sümptomid

• Pöördemomendi ülekande äkiline kadu, kuuldav praksumine koormuse all, lõtku suurenemine üle 10 kaaresekundi baasjoone või sellega võrdne.

Ennetamine

• Ärge kunagi ületage tootja määratud tipppöördemomenti. Üle selle piiri töötamine vähendab järsult flexspline'i väsimuse eluiga.

• Suurema kapitaalremondi ajal kontrollige flexspline'i pinna pragude suhtes, kasutades värvi läbitungimist või magnetosakeste kontrolli - vähemalt iga 5000 tunni järel või kord aastas, olenevalt sellest, kumb saabub varem, eeldusel, et seade on lahti võetud.

• Paigaldamisel kontrollige õiget määrdeaine täitekogust. Nii ala-- kui ka üle-täide kiirendavad painduva joone kulumist.

Alla ISO/DIN 5. taseme täpsusega toodetud käigukastid on vastuvõtlikumad koormuse ebaühtlasele jaotumisele, mis kiirendab täppide tekkimist, lõhenemist ja suurel kiirusel{1}}hõõrdumist. See kehtib nii silindri- kui ka spiraalülekannete kohta kogu pakendamismasinate moodulite vahemikus (tavaliselt 0,5–3,0).

Üldised sümptomid

• Kõrgendatud müratase
• Metalliosakesed määrdeaines
• Nähtav pinnakraater hammaste külgedel

Ennetamine

• Kontrollige perioodiliselt võlli tihvte kulumise ja pinnaviimistluse halvenemise suhtes. Kalli läbimõõdu kõrvalekalle üle ±0,005 mm mõjutab laagrite sobivust ja põhjustab kogu jõuülekande.

• Kontrollige hammaste külgi varases staadiumis-täppide või mikro-lõhede tekke suhtes ajastatud ajavahemike järel -, pinna lagunemine on progresseeruv ja kannab kahjustused üle paarituvatele komponentidele, kui seda ei käsitleta.

• Sobitage määrdeaine viskoossus töö kaldejoone kiirusega.

• Kontrollige hoolikalt koostu vahesid. Moodulivahemikus 0,1–5,0 olevate hammasrataste puhul võimaldab liigne kliirens prahi kinni hoida ja suurendab dünaamilist löökkoormust; ebapiisav kliirens võib kahjustada määrimist või põhjustada termilist sidumist.

Pakkimismasinate ülekandevõlli komponentide rikked on suures osas etteaimatavad ja ennetatavad. Selles artiklis käsitletud viie rikkerežiimi põhjused-täpne triiv, tagasilöökide kasv, radiaalne väljajooks, paindejoone väsimine ja hammasratta pinna lagunemine-tulenevad meie praktilisest tootmiskogemusest ja klientide tagasisidest. Pange tähele, et see analüüs ei ole ammendav ja on esitatud ainult viitamiseks.

Meie soovitus on koostada süstemaatiline kontrollimise ajakava, määratleda kriitiliste komponentide jaoks konkreetsed tolerantsi läved ja teha koostööd tootjatega, kes on tõestanud, et nad säilitavad range täpsuskontrolli.

Kui hindate oma pakendamisliini jaoks nukk-indeksereid, õõnsaid pöördlaudu, planetaarkäigukaste või muid täppisülekande komponente ja soovite arutada tolerantsi spetsifikatsioone või rakenduse nõudeid,kontaktimeie insenerimeeskond tehnilise konsultatsiooni saamiseks.